宁德时代、比亚迪、北汽等企业的先后布局，正在将镁合金材料在新能源汽车及动力电池领域的应用于引到风口浪尖。三祥新材公告，公司日前与宁德时代、宜安科技、万顺集团签定《镁系由合金材料项目四方合作投资框架性协议》，根据协议，四方将按25%：25%：30%：20%的股权比例成立合资公司，积极开展镁系由合金材料业务，项目规划投资20亿元。高工电动车得知，三祥新材在镁系由合金材料熔配生产及涉及核心技术经验丰富，并且公司所在地宁德寿宁县不具备非常丰富的镁矿储备；宜安科技则在镁合金合金钢领域享有非常丰富经验与技术；万顺集团则擅长于汽车配件加工等；而宁德时代则是全球领先的动力电池系统供应商。

三祥新材副总经理、董秘郑雄讲解，镁合金材料的生产过程牵涉到产业环节较多，高端产品、部件堪称必须从材料熔配端到应用于端的多环节、宽链条共同开发。本次合作不利于充分利用各方的资源和优势，更加慢前进镁系由合金材料在国内的产业化和大批量应用于。

镁合金密度较低，是实际应用于中最重的金属结构材料，比铝合金重33%，比钢材重77%，可在铝合金车辆的基础上减肥15%-20%。并且具备比强度和比刚性低、电磁屏蔽效果好、抗震隔热能力强劲、更容易机加工成形和更容易重复使用再行利用等优点，在航空、航天、汽车、3C产品以及军工等领域具备普遍的应用于前景和极大的应用于潜力，并渐渐沦为新能源汽车轻量化发展的关键材料。

政策层面也得出具体的提示。《节约能源与新能源汽车技术路线图》明确指出，2020年国内单车用镁量为15kg，预计汽车用镁合金市场需求未来将会约42.6万吨。当前国内单车用镁量仅有大约1.5kg，较北美3.8kg和日本9.3kg相距甚远，市场空间极大，显而易见。

镁合金在新能源汽车领域应用于市场辽阔，涵括电池箱、车身组件外板以及车门窗、座椅、底盘和车身的框架等，并轻量化及续航提高效果显著。目前，电动车动力电池箱广泛使用1.2~1.5mm钢板冲压、焊成形，结构机械强度、刚性、减振减震等功能严重不足，风扇性较好、电池能量密度比低等。而使用镁合金的电池箱不仅能减低车身可调缩短续航，还可有效地将电池包内部的热量较慢弥漫到外部，提高电池性能和寿命。

不仅在电池领域，整车轻量化展现出更加明显。当前一辆新能源车用铝量为200KG，若充份用镁合金替换，如替换铝量为50KG，则适当重量增加16-17KG，按整车重量每增加100KG可提升续航里程6-8%计算出来，则提升的续航里程数为1%-1.3%。

如果是轮毂替代用镁合金，则4只轮毂减肥大约为10KG，底盘以下重量减半10KG相等于整车减半100KG，则可提升续航里程6-8%。正是看见了该领域的市场红利，还包括宁德时代、比亚迪、北汽集团等新能源企业开始在镁合金材料前瞻布局。

其中，北汽集团陆续牵头山西牵头镁业、宝钢、华盛荣、鼎鑫镁业、云海金属等诸多企业针对镁合金达成协议合作协议。比亚迪董事长王传福2016年曾回应，镁资源在电动汽车时代最为引人注目。

电动汽车要减少续驶里程、增加电池、降低成本，必需轻量化，而镁具备塑料的比重、金属的强度，托上日程是必然趋势。虽然我国是世界上仅次于的镁矿出产国，镁资源非常丰富，未来前景寄予厚望，但在利用末端不存在较小问题，还包括镁应用于端的设备加工等方面十分缺少。王传福更进一步回应，我们在钢铁、铝，可以用很多国外技术，但是镁没，都要靠自己发展。比亚迪也计划和青海省政府一块，在镁资源研发上建构一个新的篇章。

由于镁合金溶液不易水解以致自燃，铸时热裂偏向比铝合金大，因此镁合金在熔融、焊及合金钢液的温度控制等方面都比铝合金合金钢要简单，再加材料成本和加工成本都很高，因此成本也较其他金属合金更高。此外镁合金涉及零部件损毁后修复不过于便利，也是妨碍镁合金在汽车中应用于的众多原因。数据是最差的反应。

8月28日，新田镁合金镁产品(标准镁锭Mg9990 7.5kg)对外报价15500元/吨现金含税出厂，而铝产品报价集中于在14350元/吨，差价近1200元/吨。2018年国内镁产量69.56万吨，而铝材产量高达4554万吨。当前，镁合金大规模运用还须要解决合金钢成本高、强度较低、塑性劣、不易生锈、镁资源重复使用用于、低成本合金研发等难题。虽然困难重重，但在汽车苛刻的油耗废气及新能源汽车轻量化趋势下，再加宁德时代、比亚迪、北汽集团等新能源巨头在镁合金在新能源汽车领域的布局，国内镁合金的汽车产业规模化进程将公里/小时。

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